加工彈性面料，對儲存和搬運的方式則有較高要求，尤其采用人工搬運時，卷狀面料經過肩扛之后，布卷兩端容易出現凹凸不平現象，布卷中段也因受到外力擠壓而留下許多折痕(見圖2-1)，這些折皺通常不易消除。為此，有些服裝廠改用帶有滾輪的廂式小車搬運彈性面料，這樣既可避免因肩扛所產生的變形與折痕，又有利于提高搬運效率和拉布質量。對于針織面料，幾乎90%以上的工廠都要進行松布，有些是用人工，也有些是用松布機把卷裝面料變成匹裝面料，讓其張力消失后再進行拉布作業(yè)。但是，很長的布卷經多次折疊后，面料更容易變形，而且也不易處理。所以，在松布之后應避免再次折疊，好平鋪在貨架上。 　　　　

　拉布方式與排樣設計有密切關系。在應用CAD之前，服裝企業(yè)采用人工排樣。當遇到一些互相對稱的樣片時，為使樣片形狀和尺寸規(guī)格保持一致，通常采用面對面的排樣方式。其優(yōu)點是可使對應裁片的形狀和尺寸完全一致，有利于提高裁剪效率。但是這種排樣方式也存在明顯的缺陷，一是拉布必須采用之字形來回拉的方式，同一對裁片相對應的一邊正好背對背。當樣片的數量較多，排料圖長度很長時，其相對應的裁片經常會出現色差；二是采用這種排料方式會使每版的鋪布長度受到一定的限制；三是從縫紉工操作來看，由于每組裁片都是捆成一扎放置，縫紉前工人需將每組相對應的裁片進行翻轉和整理，因此增加了輔助時間，影響縫紉效率。當企業(yè)應用服裝CAD/CAM系統(tǒng)以后，裁片的形狀和尺寸規(guī)格是靠電腦控制系統(tǒng)予以保障的，即使排樣全部采用面朝上的方式也不會出現上述問題。這樣，縫紉工就可省去翻轉和整理裁片的操作，使縫紉效率可提高2%以上?！　　　　　　?/div>

目前各種品牌的鋪布機一般都能滿足非彈性面料的拉布要求，僅在加工彈性面料時，由于傳統(tǒng)鋪布機在送布裝置的結構上存在一些缺陷，難以保證拉布質量。彈性面料在拉布過程中因受張力和自身重力的作用，容易產生拉伸和變形，從而影響拉布質量。為了克服上述弊端，一些制造商對鋪布機送布系統(tǒng)機械結構做了某些改進，以更好地適應彈性面料的拉布要求。如川上公司推出的NK370和NK390系列、歐諾爾的K2系列等多種自動鋪布機，都能較好地適應彈性面料及特種面料的拉布要求。這些改進措施包括：或在面料的送出部分加裝履帶式送布斜板，以保持拉布張力均勻，防止意外拉伸；或是改用同步送布系統(tǒng)，能有效地避免彈性面料的拉伸和變形，同時也使上下料更加方便快捷；也有些鋪布機配置了專門的面料展開器，使面料始終處于平整狀態(tài)，避免相互扯拉，有利于消除張力與折皺。